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製作進行報告・2019年4月15日

前回以降の進行内容は下記の通りです。

■『スカイダイバー』1/72完成品の準備

 引続き『スカイダイバー』完成品の準備を行っています。長らく取り組んでいたパネルラインの修正やへこみディテールの修正がようやく終わりそうです。何度行ってもうまく行かなかった小さな長方形が並んでいるディテールは『Form2』を使って出力した物をレジンで複製し貼付けることでうまくまとまりました。

■『ポリススピナー』の3Dモデリング

 前回までに内部機構の組み込み確認と簡易設計を終え、ラフモデリングされていた車体の精細モデリングの準備に入っていました。ラフモデリングしていた『ポリススピナー』の車体は『Shade3D』から『Fusion360』でのモデリングに以降するために学習しながらのモデリングだったため不備が多い物だったため、手持ちの『ポリススピナー』の写真資料を元に修正箇所をリストアップしていましたが、前回以降は全体のバランス修正作業からはじめました。ラフモデリングを行った際に車両側面の楕円ドームを作り込まずにモデリングを行っていたため、ドア部分のキャノピーから後方まで含めたバランスが間違っており、現在この部分の修正を行っています


■ 『Form2』を使用した出力テストの実施

 前回までに『ポリススピナー』の原型出力にどうしても必要と思っていたレーザーを使った3DプリンターFormlabs製『Form2』を調達する事ができ、動作確認を含めいくつかの3Dモデルを出力していました。前回以降も紫外線LEDを使ったプリンターで出力が困難だった複数の3Dモデルを出力し、出力の状態を検証しました。また、この機種を使って再現できるパネルライン(筋彫りのスジ)の細さを確認する出力テストも行い、モデリングしたパネルラインと実際に出力されるパネルラインの比較や出力時のモデルの傾斜角度などの検証を行いました。

 レーザースポットを使用する3Dプリンターにも限界はありますが、どのような工作機械にも限界や難易度が高い加工がある訳で、十分な性能があると改めて確認しました。『Form2』の出力テストとしては、今後、ゴムタイヤなどのゴムライクパーツの出力に使用できるのかを検証したいと思っています。表面に積層跡がどの程度残るのか、サポート跡や経年変化の有無を確認したいと思っています。

■ 花粉症の症状は4月に入ってからも引続きありましたが、重い症状になる日が少なくなり気分的にかなり楽になってきました。また、この2週間はレーザーを使用した3Dプリンター『Form2』を使った出力テストを行いながら『Form2』を調達できてほんとうに良かったと感じる日々でした。

 小型の製品については基本的にできないことがなくなりましたので、例えば1/72スケールの航空機を製品化する場合に問題になるのは原型を『Form2』で出力した後のシリコン型を使ったレジンキットの成形で、こちらは真空成形機を使っても気泡残りやシリコン型が痛みやすいという課題が残ります。3Dプリンター界隈では出力した物をそのまま製品として販売されている方も多く見かけますが、『Form2』用の紫外線硬化樹脂は一般的なレジン(キャスト)の約15倍で、出力したものには積層跡やサポート跡の処理が必要場合が少なくなく、また最終製品の生産に『Form2』をする場合、レーザーの寿命を短くしてしまいます。私としてはプリンター直出力した物を製品として供給するのは、あくまでもシリコン型を使った生産が困難なパーツなど部分的な使用に限るべきだろうというのが現在の認識です。

 それでは引き続きお付き合いいただけますよう、なにとぞよろしくお願いいたします!

▲3Dモデルの精細化段階です。全体のバランスから見直しています。
▲『Form2』で出力テストを行ったパーツの一部。紫外線LED面照射式と比較してエッジがしっかり出ています。